Сборка большого 3D-принтера D-BOT CoreXY с областью печати ~500x500x800мм - Часть 4

Решил пойти чуть дальше обычного, кроме шлифовки и полировки выходного отверстия термобарьера изнутри, так же рассверлил с противоположной стороны и входное отверстие в термобарьере практически до узкого перешейка, чтобы входная тефлоновая трубка заходила как можно глубже. Заодно заменил ещё и стандартный вентилятор 30мм на 40мм, и в довесок добавил дополнительный алюминиевый радиатор в виде уголка (фото ниже), под основание радиатора хотэнда E3DV6. Всё это в надежде на то, что более мощное охлаждение не позволит пластику размягчаться выше перешейка термобарьера, ну и в теории избавит от постоянных застреваний пластика внутри термобарьера.

Часть 1    Часть 2    Часть 3    Часть 4

Собрал всё это на фум-ленту и термопасту КПТ-8. Фум внутри нагревателя, КПТ внутри радиатора и под алюминиевым уголком. На нагреватель вначале одевал самодельный картонный чехол, до тех пор пока из китая не пришла стеклотканная шубка.

В целом, застреваний пластика стало меньше, но полностью они не исчезли. Экструдер у меня стоит на расстоянии 80см от хотэнда, при такой дистанции советуют делать откат не менее 8мм. Но как только я начиню выставлять в настройках Simplify откат более 5мм, то практически сразу получаю застревание пластика в термобарьере. Ниже на фотках некоторые детали которые распечатал после апгрейда термобарьера и хотэнда.

На фотках выше, да и ниже, видно что от соплей и переливов пластика мне так и не удалось избавиться, поэтому для того чтобы ретракт заработал как положено, решил установить более серьёзный вентилятор нежели стандартные пищалки 30-40мм. В данном случае, под боком валялся ветродуй диаметром 80мм :-) то ли от БП, то ли от корпуса системника. Уж если такой пропеллер не поможет, то думаю придётся скидывать экструдер на каретку или же продолжать ждать из китая термобарьер с тефлоном. Но чтобы прицепить такого монстра на каретку X, пришлось сваять в MAX-се нечто напоминающее конус и держатель в одном флаконе (фото ниже).

Моделил конус так, чтобы установить его вместо стандартного вентилятора обдува пластика в каретке X (фото ниже).

В общем, вся эта головомойка с термобарьерами и вентиляторами, толком так и не помогла, пластик как застревал, так и продолжает застревать. От большого вентилятора толку вообще никакого, ибо сквозь маленький радиатор он не смог прогнать большие объёмы воздуха и в результате этот конус работал как отражатель, то есть ветер дул в обратную сторону. В итоге напечатав ещё некоторое количество брака (фото ниже), решил попробовать перенести экструдер на каретку, ибо ждать с Али тефлоновый термобарьер можно очень долго.

Чтобы не ломать голову математикой и черчением, опять-таки в 3dsMAX отрисовал и распечатал пластину-переходник (фото ниже), чтобы без лишних заморочек, привернуть экструдер на стандартное место хетэнда E3DV6.

После недолгой настройки отката (retract), довольно быстро удалось напечатать тестовые вершинки и практически без соплей и ниток (фото ниже). Макушки у них конечно оплавлены, но думаю это из-за отсутствия охлаждения и большого сопла диаметром 08мм. После настройки отката, так же распечатал несколько игрушек в качестве пробной печати, ни одного застревания пластика в тефлоновом термобарьере MK8 я так и не дождался. Около двух недель я занимался фигнёй, пытаясь из говна выжать конфетку, а оказывается счастье было совсем рядом, в каких-то 80-ти сантиметрах от сопла :-) Надо было бы дождаться с Али тефлоновый термобарьер или же сразу перенести экструдер на каретку. Но переносить экструдер не хотел до последнего, так как лишний килограмм плюсов на каретке, тянет за собой и некоторые минусы, основные из которых, это медленная печать, нагрузка на механику и шаговики.

После удачных распечаток всевозможных моделей, подозревая будущий нагрев экструдера при долгой печати, решил сменить пластиковую переходную пластину из PLA-пластика, на алюминиевую. А так как шаблон с отверстиями уже распечатан, то проблем с этим не возникло, приложил, отметил, просверлил и расточил (фото ниже). Мотор вначале ставил маленький и лёгкий, но к сожалению Б/У-шный, так как он периодически подклинивал при откатах. Пришлось установить большой и тяжёлый 17HS8401, аналогичные шаговики собственно и тягают все каретки принтера.

Повесить на каретку лишних полкило я не постеснялся :-) а вот добавить вторую толстую гаечку для поддержки обтекателя нагревателя хотэнда, что-то побоялся, поэтому решил распилить одну толстую гаечку на две узеньких (фото ниже).

Собственно, очередная приличная печать после переноса экструдера на кареку X. В данном случае, это тестовая фигурка совы (фото ниже, слева) на ушах которой практически отсутствуют сопли и переливы, разве что имеются тонкие волоски, наличие которых, меня вообще не напрягает.

Закрепляем результат распечатками всяких глупостей в виде запаяной монеты (фото ниже).

Ну и как обычно, сиськи, куда же без них :-) Здесь переливы или же облой уже присутствует, вероятно из-за малой толщины слоя, ибо печатал её слоем 01мм. Возможно дистанцию отката надо подбирать под каждую толщину слоя, и под каждый диаметр сопла.

На этом держателе филамента в виде детского кулака я перестарался с ретрактом, поэтому появились пропуски в начале некоторых слоёв (фото ниже, справа). Но так как деталь бестолковая, то не стал отменять печать.

После того как наигрался печатью разных безделушек, решил основательно проверить уровень стола. Канцелярским карандашом замазал практически всю поверхность стекла (фото выше). После чего, запустил печать тестовой спиральки высотой в один слой (фото ниже), которую скачал опять-таки с сайта Thingiverse. Предварительно пришлось её отмасштабировать в Simplify3D под размер моего стола. В целом, результаты порадовали, ибо боялся что где-нибудь слои не пристанут к столу из-за большого зазора под соплом, или же наоборот, сопло будет царапать стекло. Данный тест не идеален, так как печатал соплом 0,8мм с толщиной слоя 0,2мм. Вот если бы печатать соплом 0,4мм и толщиной 0,1мм, то думаю проблемные места дали бы о себе знать. Но переставлять сопло и заново выискивать бумажками нулевую точку оси Z, было лень. Тем более, сомневаюсь что когда либо буду что-то печатать соплом 0,4мм на весь стол принтера, ибо на это уйдёт не один месяц, а то и год :-)

Так же проверил горизонтальные размеры и диагональ у распечатанного квадрата 120х120мм (фото ниже), ибо в мой штангенциркуль лезет только этот размер. В целом, здесь тоже всё довольно сносно, диагональ идеальна, а размеры куба оказались меньше где-то на 0,1-0,2мм. Думаю эти погрешности можно компенсировать масштабом детали, а возможно и настройками подачи пластика в слайсере (не уверен, так как пока не полностью изучил Simplify3D). Да и то, думаю такая высокая точность мне не скоро понадобится, так как все эти микроны нужны при печати подшипников, шестерёнок, втулок и прочих притёртых друг к другу, пар.

Часть 1    Часть 2    Часть 3    Часть 4

Принтер в процессе постройки, позже ещё добавлю фоток.

Написать сообщение автору
Автор: Nikolay Golovin - - - - - - - -
11.10.2017

Другие странички сайта

При копировании материалов с сайта, активная обратная ссылка на сайт www.mihaniko.ru обязательна.
Автор: Nikolay Golovin / [email protected]
Мой хостинг-провайдер BeGet.ru
12 04 2012