Сборка большого 3D-принтера D-BOT CoreXY с областью печати ~500x500x800мм - Часть 2

Закрепляем на каретке оси X, вентилятор обдува пластика, хотэнд, концевик и хомуты ремня, после чего устанавливаем её на алюминиевый профиль. Я по максимуму собрал эту каретку на руках, просунул сквозь неё профиль, а затем сам профиль установил на своё место, ибо на самом принтере некоторые гайки не удобно крутить.

Часть 1    Часть 2    Часть 3    Часть 4

Почти собранный принтер (фото ниже), осталась самая малость, натянуть ремни, соорудить механизм подъёма стола, протянуть электрику, настроить софт, откалибровать принтер и можно пробовать пользоваться им :-) Как только подумаю сколько всего ещё осталось сделать, чтобы оживить этот 3D принтер, то что-то становится не хорошо.

Устанавливаем звёздочки на шаговые двигатели, выравниваем их по высоте и фиксируем стопорными винтами, затем натягиваем 6-ти миллиметровые пасики кареток X,Y :-). Перед этим, внимательно проверяем пути прохождения этих ремней, на наличие всевозможных заусенцев в ABS-креплениях и в алюминиевом профиле. При необходимости, срезаем и подтачиваем их, чтобы ремень в последствии ни обо что не тёрся.

Основательно закрепил оба ремня на задней стороне каретки X, после чего натянул противоположные концы спереди и зафиксировал. Не знаю как по науке, но я старался натягивать оба ремня одновременно (фото ниже), чтобы чувствовать руками что ремни тянутся равномерно. Если тянуть их поочерёдно, то велика вероятность перетянуть какой либо из ремней и в итоге получить при печати несоответствие в габаритах печатаемой детали или ещё что-то ужасное :-) Всё это мои домыслы ибо это мой первый принтер и соответственно нет ещё опыта. Хотя в сети по этому поводу частенько кошмарят, мол если ремни натянуты не равномерно, то вместо квадратов, будут печататься ромбики.

Пока мотылял принтер из угла в угол, выяснилось что 16-ти миллиметровое основание, которое я соорудил ранее, очень тонкое для принтера таких размеров. Так как на неровном полу ДСП изгибалось и при этом соответственно коробило всю алюминиевую раму принтера. Пришлось скидывать принтер и усиливать основание дополнительными огрызками ДСП (фото ниже). Целого и не нужного листа ДСП под боком не оказалось, поэтому на заплатки распустил дверцу от старого шкафа. В итоге основание теперь состоит из трёх слоёв ДСП.

Пока основание без принтера, заодно установил домкраты по углам. Которые будут из обычной шпильки М10, аналогичных резьбовых заклёпок и барашковых гаек (фото ниже).

Внешний диаметр заклёпок 13мм, а так как подходящего сверла как обычно в наличии не оказалось, пришлось досверливать отверстия обычным зенкером, диаметр которого как раз 13мм. Благо заточил его недавно, поэтому рассверлил им ДСП без особых проблем и при этом обычной отвёрткой (фото ниже). В начале конечно пробовал шуруповёртом, но так как зенкер не сверло, то соответственно его клинило в трёх слоях ДСП и шуруповёрт не долго думая, послал меня :-)

Нижняя заклёпка будет с бортиком, поэтому пером выбрал для неё канавку (фото ниже).

После подготовки всех отверстий и заклёпок, намешал эпоксидной смолы с опилками (чтобы клей был густой), и вклеил резьбовые заклёпки в ДСП.

А чтобы эти резьбовые втулки отцентрировались внутри ДСП, не дожидаясь схватывания клея, следом закрутил фрагменты шпилек М10, предварительно смазанные солидолом (фото ниже).

После суточной сушки клея, вывернул шпильки. Те торцы шпилек, которые будут упираться в пол и соответственно приподнимать основание, закруглил на наждаке и слегка заполировал, чтобы лучше скользили при вращении. На противоположный край шпилек навернул барашковые гайки и застопорил их, это уже для удобства пользования этими домкратами. Хотя можно было бы обойтись обычными пропилами в торце под плоскую отвёртку.

Устанавливаем основание на ролики, сверху ставим принтер и делаем тестовый подъём всей этой связки. Основание весит килограмм 15, примерно столько же рама принтера, при этом шпильки с лёгкостью подвесили всю эту конструкцию на воздух. Если устанавливать такие резьбовые домкраты вертикально, то велика вероятность горизонтальной болтанки всего основания, из-за резьбового люфта шпилек внутри резьбовых заклёпок. Поэтому специально сверлил отверстия с небольшим наклоном в центр плиты ДСП, чтобы при подъёме, шпильки шли на излом и не люфтили (фото ниже). Как результат, мотыляние основания по сторонам, практически отсутствует, думаю даже не буду ничего подкладывать под основание и оставлю его висеть на шпильках.

На фото ниже видны два фрагмента алюминиевого профиля с помощью которых избавлялся от ромбообразности рамы принтера. После чего, с помощью мебельных уголков, капитально привернул раму к основанию и тем самым зафиксировал нижнюю часть принтера.

Отверстия в мебельных уголках расположены как обычно чёрти-где, а чтобы не использовать всяческие подкладки под уголок, пришлось сверлить свои отверстия чтобы попасть в пазы профиля (фото ниже).

Пришли долгожданные запчасти для механизма подъёма стола 3D-принтера. Где брал и как всё это называется, расписал на первой странице, сверху.

Чтобы закрепить боковые шарниры шпилек KP000 на раме принтера, купил 3 метра алюминиевого прямоугольного профиля 20х40. Затем по бумажному шаблону выпилил лишнее с торцов, чтобы стол принтера мог подниматься и не задевал роликами этот профиль.

Сверлим отверстия в профиле и прикручиваем KP000.

Если смастерить что нибудь более примитивное (скоба, проволочная петля или иной колхоз), то от верхних балок с подшипниками KP000 можно было бы вообще отказаться и тем самым сэкономить денежку. Ибо роль верхних держателей ничтожна, так как они будут просто придерживать верхний хвост ходовых шпилек стола от колыхания и заваливания на бок. Но чтобы не портить общую гармонию, решил чуть доплатить и сделать эти крепления одинаковыми, к тому же эти балки добавляют пару процентов жёсткости к раме принтера :-)

Установил в центр основания какой-то древний пузырьковый уровень, для калибровки принтера при вывешивании его на шпильки.

Потихоньку наполняем принтер электрикой, устанавливая концевики осей Z, Y (фото ниже).

В качестве ходовых винтов, прикупил в ОБИ четыре шпильки М8. Около 15 минут выбирал из кучи самых гнутых шпилек, четыре менее гнутых :-) А чтобы не вкручивать стопорные винты зубчатых шкивов и креплений KP000, KFL000 непосредственно в резьбу шпилек, приклеил на их основание отрезки алюминиевой трубки 10х1мм. По своей тупости попробовал приклеить жидкими гвоздями Момент (фото ниже). Через сутки эти трубки без особых усилий снялись со шпилек руками, ибо этот клей оказался на водной основе и для пористых поверхностей. Во второй раз, в ход пошёл дорогущий (видимо алмазную пыль подсыпают в состав) PoxiPol, 10 минут и трубки практически приварены.

После установки на раму принтера боковых держателей шпилек, заправил сами шпильки в эти держатели, а снизу подложил опорный шарнир (фото выше). Тем самым, шпильки сами указали место на ДСП, куда нужно привернуть этот опорный кронштейн. После подготовки отверстий под эти опоры, привернул их к основанию, перед этим подложив по них фрагменты жести (фото ниже), чтобы у торца шпильки была крепкая основа, ну и смазка впоследствии не пучила ДСП.

Чтобы зафиксировать верхние концы шпилек, одел на них такие же фрагменты алюминиевых трубок. А чтобы всегда был доступ к резьбе шпильки (на случай замены ходовых гаек), эти трубки распилены вдоль и прижимаются к шпильке стопорными винтами крепления KP000 (фото ниже). С длиной шпилек я немного промахнулся, получились на сантиметр короче нужного, но на погоду в целом, это не отразилось.

В качестве ходовых гаек подъёма стола, хотел сначала использовать что-то благородное (латунное или медное). Даже поинтересовался у токарей на Авито во сколько обойдётся мне изготовление четырёх латунных гаек М8 высотой 20мм. После чего выяснилось, что минимальная цена за комплект из четырёх гаек начинается от 600р.

В итоге переключил свой взор на обычные 10-ти рублёвые латунные гайки которые удалось найти на ближайшем строй-рынке. Но в этих гайках смутила высота, всего 5мм, как бы метровая шпилька не сожрала бы в несколько проходов, эти 3-4 латунных витка на гайках. В конце-концов, чтобы был некоторый запас прочности, решил использовать побольше солидола и обычные стальные омеднённые гайки из магазина автозапчастей (фото ниже, 60р комплект), высота этих гаек 10мм.

Долго ломал голову над тем, как, быстро, просто и по возможности бесплатно, избавиться от малейших проворачиваний этих гаек и как следствие, исключить люфты стола по вертикали. В оригинальном проекте аналогичные гайки прикручиваются к столу принтера. Но так как у меня не калиброванные ходовые винты, а всего лишь обычные гнутые шпильки М8, то связывать эти гайки со столом категорически нельзя, иначе при вращении эти гнутые шпильки будут мотылять стол из стороны в сторону. В общем купил метр П-образного профиля 15х10х1мм, который понравился тем, что эти ходовые гайки идеально и довольно плотно входят внутрь этого профиля и тем самым стопорятся от проворачивания (фото ниже).

На фотках ниже видно как всё это безобразие в итоге собрано :-) В теории, шпильки должны поднимать этот профиль, на котором просто лежит никак не закреплённый стол 3D-принтера. А чтобы профиль вместе со шпильками легче скользил по горизонтали, в качестве скользячек, подложил пару шайбочек смазанных маслом, под оригинальные пластиковые кронштейны стола. Верхнюю из этих шайбочек в последствии приклеил клеем к синему кронштейну, чтобы защитить пластик от износа. Как всё это поведёт себя на практике, пока не ведаю, ибо принтер всё ещё строится.

Перед тем как окончательно закреплять шпильки на своих местах, установил зубчатые шкивы GT2 60T на основания шпилек и пропустил кольцевой ремень GT2 за шпильки. После чего, закрепил шпильки и натянул этот ремень самодельным натяжителем (фото ниже).

Часть 1    Часть 2    Часть 3    Часть 4

Написать сообщение автору
Автор: Nikolay Golovin - - - - - - - -
13.09.2017

Другие странички сайта

При копировании материалов с сайта, активная обратная ссылка на сайт www.mihaniko.ru обязательна.
Автор: Nikolay Golovin / [email protected]
Мой хостинг-провайдер BeGet.ru
12 04 2012